做制造、搞运维、管车间、当工程师，设备管不好，基本就是企业的“隐性亏损点”。 但很多企业对设备管理的认知，还是停留在“设备坏了就修、没坏就当它没事”。
更夸张的是，老板问你：“你们这个月设备运行情况咋样？” 你答：“故障率降低了5%！” 听上去好像不错，但问题是：它稼动率咋样？维修成本呢？是不是某几台老设备反复返修？维护有没有规律？操作人员是不是一直瞎用？
这些事你要是答不上来，说明你根本没掌握设备管理的核心。
设备管理不是看设备“坏没坏”，而是要系统看它的状态、效率、成本、寿命、使用、维护……全链条的数据指标。
今天咱就用平常话、接地气的方式，跟你掰开了讲一讲：
设备管理，不能只盯“故障率”，真正懂行的人，至少要会看这10个关键指标！
1、设备故障率（Breakdown Rate）
咱先说最熟的这个——设备故障率。
这个指标你肯定用过，很多公司甚至把它当成唯一的设备评估标准。但问题是，只看故障率根本看不出设备到底健不健康！
计算方法：
设备故障率 = 故障次数 ÷ 设备总运行次数 × 100%
怎么看：
- 故障率高 ≠ 一定是设备差，有可能是操作不当；
- 故障率低 ≠ 就代表设备状态好，有些设备是“报喜不报忧”，坏了都没报警。
建议：
别只统计“几次坏”，还要统计：
- 哪个工段最容易坏？
- 是人为因素多，还是设备老化？
- 维修时间长不长？是不是一坏就修半天？
所以故障率只是“入门级指标”，背后的分析更关键。
2、MTBF（Mean Time Between Failures）平均无故障时间
这是个非常重要的指标，特别适合评估设备的“健康寿命”。
它是啥？
MTBF = 总运行时间 ÷ 故障次数
举个例子：
- 机器一天运行12小时，一个月运行30天，总运行时间就是360小时；
- 如果这个月出现了3次故障，那MTBF就是 360 ÷ 3 = 120小时。
也就是说，平均每120小时出一次问题。
这个指标好在哪？
- 它不是只算“次数”，而是跟设备运行时长挂钩；
- 能评估设备稳定性：是不是越用越容易坏？
怎么用？
- 设置“MTBF阈值”，低于就预警；
- 用来比较不同型号或厂家的设备优劣；
- 用来判断设备是否该“退役”或“重点维护”。
3、MTTR（Mean Time To Repair）平均维修时间
设备一坏，修多久？这就看 MTTR 了。
MTTR = 故障总修复时间 ÷ 故障次数
比如这个月设备修了3次，一共花了15小时，那MTTR = 5小时。
有啥用？
- 反映维修效率高不高；
- 判断维修人员是否能力够；
- 看维修流程是不是拖拉冗长。
建议：
- MTBF 要高，MTTR 要低，这才是理想状态；
- 如果MTBF还可以，但MTTR特别高，要查维修响应流程、配件供应、人员技能。
4、设备利用率（Utilization Rate）
设备不是买回来就放那儿的，得“干活”才值钱。
设备利用率 = 实际运行时间 ÷ 总可用时间 × 100%
比如你设备每天可以用10小时，这个月你用到了180小时，总可用时间是10小时 × 30天 = 300小时 那设备利用率 = 180 ÷ 300 × 100% = 60%
怎么看：
- 利用率低：可能生产调度不合理、换线时间太长、停机太频繁；
- 利用率高但故障也多：可能“超负荷”，容易提前报废。
管理建议：
- 把设备利用率与排产系统打通，调度优化；
- 合理排班，防止设备“晒太阳”。
5、稼动率（OEE）综合设备效率指标
这是所有设备指标里最系统、最权威的一个——稼动率（OEE）。
它是设备运行状态的“综合成绩单”。
OEE = 可动率 × 性能效率 × 良品率
- 可动率 = 实际运行时间 ÷ 总时间（含维修、停机等）
- 性能效率 = 实际产出速度 ÷ 理论产能
- 良品率 = 合格品数量 ÷ 总产量
举个例子：
- 一个设备理论每天可产1000件，实际只产800；
- 其中有720是合格的；
- 你用的时间比原计划少了20%； 那稼动率 = 0.8（可动）× 0.8（效率）× 0.9（良品率） = 57.6%
就说明你这个设备效率只有六成不到，剩下都是浪费！
建议：
- 企业管理设备别光看“台账”，先看稼动率；
- OEE低就要拆解三大项看是“时间浪费”、“效率问题”，还是“质量掉链子”。
6、维修费用占比（维修成本控制）
设备成本不止是买机器的费用，还有维护、零件、停机损失等。
维修费用占比 = 维修相关费用 ÷ 设备总成本 × 100%
你要盯什么？
- 哪台设备维修费用最高？
- 是不是旧设备成本越来越高，反而不如换新？
- 是不是小问题重复修，养了一群“隐性成本炸弹”？
建议：
- 建立维修台账，绑定到每台设备；
- 年度做一次“设备性价比排行”，给预算做依据。
7、预防性维护完成率（PM计划执行率）
设备管理最怕“等它坏了才修”，最好是“没坏就保养”，这就是预防性维护（PM）。
指标：PM完成率 = 实际完成的预防性维护工单数 ÷ 计划工单数
举个例子：这个月计划做30次保养，只做了20次，那PM完成率就是 66.7%。
有啥用？
- 看设备维护制度是否落地；
- 预防性维护做得好，能大大降低突发故障；
- 是衡量“设备管理有没有主动性”的关键指标。
8、点检率（巡检执行率）
点检就是定时巡查、记录状态，防微杜渐。
点检完成率 = 实际点检次数 ÷ 计划点检次数
建议：
- 点检制度不能只是纸上谈兵，必须有记录、有复盘；
- 把点检和设备异常预警挂钩，形成“早知道机制”。
9、备件库存周转率
设备一坏，配件能不能及时到？ 配件库存多了占资金，少了又断料影响维修，这就得看周转率。
周转率 = 年度使用数量 ÷ 平均库存数量
比如你某个轴承一年用了100个，库存平均10个，周转率是10次。
建议：
- 高价值配件做“计划性备货”；
- 常用小配件做“安全库存+自动补货”；
- 周转率过低就是“配件堆死钱”，要优化采购策略。
10、设备可用率（Availability）
设备不是坏了才没用，任何因等待、缺料、调试导致的停机，也会拖垮项目进度。
可用率 = 实际运行时间 ÷（运行时间 + 停机时间）
管理建议：
- 可用率不是“等你说坏”才算；
- 要记录每一次非计划停机，并分类原因；
- 建议在系统中设置“停机分类”：故障类、等待类、物料类、人为类……分析更清楚。
二、如何用设备管理系统，做好指标管理？
很多企业现在还靠Excel在管设备，用各种“点检表”“维修记录表”“备件出入库台账”在凑合。看起来是有在管，但：
- 数据分散，没法联动分析；
- 汇总靠人工，出报表慢得要命；
- 趋势不清晰，靠经验在判断；
- 故障了才知道设备“状态不行”。
而真正上了设备管理系统之后，整个逻辑就不一样了：
你不再“做记录”，而是通过系统让设备自己说话、让数据告诉你“哪些该修、哪些要换、哪些快撑不住了”。
我们一个一个对着指标讲，看系统怎么帮你搞定它。
1. 故障率
系统作用：自动记录故障工单、设备异常时间
- 故障时间、故障类型、设备型号、责任人，全部系统记录；
- 工单分类后，自动生成“设备故障率报表”，支持导出/趋势图；
- 某设备故障频繁，系统可设置维修频率提醒。
2. MTBF（平均无故障时间）
系统作用：按设备运行时间+故障间隔时间自动计算
- 系统记录每台设备的运行总时长和故障点；
- 自动计算每台设备的MTBF，并生成“健康评分”；
- MTBF低于阈值，系统预警+推荐预防性维护工单。
3. MTTR（平均维修时间）
系统作用：按维修开始-结束时间自动抓取数据
- 每张维修工单开始、完成时间全自动记录；
- 系统自动计算每次维修耗时，长期跟踪趋势；
- 支持对比维修人员、维修类型、不同设备的MTTR。
4. 设备利用率 / 可用率
系统作用：对接产线排程系统/运行日志，自动识别运行 vs 停机时间
- 一旦设备停机/待机，系统记录并标注原因（维修/缺料/换模等）；
- 系统自动出“利用率排行榜”，找出利用率最低的设备；
- 可设置每日/每周报表推送，方便管理层实时掌握情况。
5. 稼动率（OEE）
系统作用：通过运行时间 + 产出效率 + 良品率三项数据计算
- 与产线MES或手动录入结合，实现OEE计算；
- 生成车间/设备级OEE排行榜、趋势图；
- 提醒哪些设备效率波动大，便于改善。
6. 维修费用占比
系统作用：每张维修工单自动挂账材料/人工费用
- 系统支持与财务/采购模块对接；
- 每台设备年度/月度维修费用自动汇总；
- 支持“费用分布图”：哪个设备/哪种故障最烧钱。
7. PM完成率（预防性维护）
系统作用：系统自动下发周期性维护任务，记录完成情况
- 设定每台设备的维护周期（如每500小时保养一次）；
- 系统自动提醒+派工，完成后点击“确认”即可闭环；
- 报表实时显示PM执行率，识别哪些设备“脱保”没维护。
8. 点检执行率
系统作用：支持移动端扫码点检+表单打勾
- 点检任务系统定期派发，员工扫码设备点检；
- 未完成任务自动预警，设置提醒机制；
- 点检异常能自动生成“隐患工单”推进整改。
9. 备件库存周转率
系统作用：设备管理系统和仓库模块打通
- 每次维修领用的备件，自动扣库存；
- 系统自动记录年领用频次 vs 库存数量，算出周转率；
- 结合设备种类、寿命，生成“备件合理库存建议”。
10. 设备状态评分 / 健康指数
系统作用：整合上面所有指标，给设备一个“健康打分”
- MTBF、故障率、OEE、维修次数、费用、保养记录，都算进去；
- 系统自动生成设备健康指数（如0~100分）；
- 可以一键导出“报废预警清单”，支持科学决策。
结语：管理设备的底层能力，不是修，而是“让数据说话”
你越早用系统跑指标、跑流程、跑决策，越能让设备变成“资产”，而不是“风险”。
别再靠师傅的经验去管设备，而是靠数据做预测、靠系统做判断。
设备管理系统用得好，省下的不只是维修费，还有停机损失、计划紊乱、人工加班、客户投诉这些“隐形亏损”。
